Лекція 3. Штучний інтелект. Експертна система показників механізації автотранспортних підприємств

Протягом останнього десятиріччя в рамках досліджень у сфері штуч­ного інтелекту формувався самостійний напрям - експертні системи (ЕС).

Величезний інтерес до ЕС з боку користувачів викликаний трьома причинами. По-перше, вони орієнтовані на ров'язання широкого кола задач у неформалізованих галузях, які донедавна вважалися малодоступними для обчислювальної техніки. По-друге, за допомогою ЕС фахівці, не знаючи програмування, можуть самостійно вирішувати цікавлячі їх проблеми, що дозволяє різко розширити сферу застосування ЕОМ. По-третє, ЕС при розв' язанні практичних задач досягають результатів, не менших, а іноді і бі­льших за можливості людей-експертів.

Типова ЕС складається з таких основних компонентів: розв'язувач, робоча пам'ять або база даних, база знань (БЗ), модуль придбання знань, модуль пояснення логічних висновків.

Із загального числа задач, що розв'язуються в АТП на базі експертних систем, можливо реалізувати такі:

• визначення несправності складних агрегатів і систем автомобілів;

• автоматизація прийняття рішень диспетчерів ЦКВ при постановці автомобілів на технічне обслуговування;

• автоматизація проектування і вдосконалення технологічних процесів і ремонту автомобілів (формування ремонтної документації, облік викона­них операцій і ремонтів, облік робіт виконавців виробничих зон);

• автоматизація управління віковою структурою парку автомобілів. Методика оцінки рівня і міри механізації виробничих процесів в АТП ба­зується на спільному аналізі операцій технічного обслуговування рухомого складу.

Розрахунок показників механізації автотранспортних підприємств здійснюється згідно з обов'язковим переліком найбільш важливих і трудо­містких технологічних процесів, що забезпечує високу міру порівняння результатів обстеження на різних підприємствах. Цей підхід виключає вплив випадкових чинників, таких, як коливання добової програми, розставляння виконавців, що дає можливість провести порівняльний ана­ліз не тільки між різними підприємствами, але і з еталонними значеннями, що відображають рівень розвитку виробничо-технічної бази АТП, вира­жений точними значеннями.

Експерт, Користувач

Модуль пояснення висновків

Розв'язувач

Діалоговий інтерфейс

База даних

Модуль придбання

 

База

 

знань

 

знань

 

Рис.1.2. Основні компоненти типової експертної системи

Задачу оцінки рівня механізації в АТП можна розв'язати за допомогою експертних систем (рис.1.2). При цьому кваліфікований експерт формує базу знань, куди переносить всі відомості про технологічні процеси, обладнання і необхідну нормативно-довідкову інформацію; користувач передає ЕС відо­мості про своє підприємство. Подібна експертна система повинна мати та­кий набір основних елементів (рис.1.3):

• базу знань з технологічного обладнання   автотранспортних підпри­ємств;

• базу знань з технологічних процесів технічного обслуговування рухо­мого складу підприємства;

• базу даних, призначених для зберігання відомостей про підприємство;

• блок оцінки рівня і міри механізації в АТП;

• блоки для формування бази даних і баз знань експертної системи. Для побудови бази знань експертної системи необхідно зробити позиційний аналіз предметних областей "Автомобіль" і "Технологічний процес" з тим, щоб виділити необхідне число груп технологій, для яких будуть розраховува­тися базові значення рівня і міри механізації.

На основі аналізу предметної області "Автомобіль" були виділені такі типи конструктивних особливостей автомобілів, що визначають склад тех­нологічних операцій:

• рухомого складу (легкові, вантажні, автобуси);

• двигуна (карбюраторний, дизельний);

• приводу гальм (пневматичний, гідравлічний); рульового керування (без підсилювача, з підсилювачем)

ЕКСПЕРТ

І

Блок формування БЗ про обладнання

І

Блок формування БЗ про технології

БЗ про обладнання

БД підприємств

1

БЗ про технології

X

Блок оцінки рівня механізації

Блок формування БД підприємства

Вихідні форми

Блок завдання параметрів розрахунків

КОРИСТУВАЧ

Рис.1.3. Структура експертної оцінки рівня механізації на АТП

Аналіз існуючих технологічних процесів свідчить, що склад операцій технічного обслуговування визначається конструктивними особливостями рухомого складу.

Аналіз предметної області "Технологічний процес" показав, що всі технології можна розділити на класи:

• підтримка працездатності автомобіля;

• відновлення працездатності автомобіля.

За місцем виконання технологічні процеси поділяються на ті, що ви­конуються в спеціалізованих зонах, постах (постові роботи), спеціалізова­них дільницях (моторній, обойній та ін.).

Технологічний процес характеризується такими параметрами: загальна трудомісткість, кількість операцій, трудомісткість і кількість механізова­них операцій.

Аналіз можливих варіантів структур бази знань (БЗ) з обладнання по­казав, що для зручності роботи як експерта, так і користувача технологічне обладнання зручніше відносити до виробничих зон і дільниць (рис.1.4). При цьому необхідно враховувати відношення обладнання до того або іншого типу транспортного засобу (наприклад, в зоні щоденного обслуговування для легкових, вантажних автомобілів і автобусів будуть застосовуватися різ­ні мийні пристрої).

Після заповнення бази знань про типаж рухомого складу, технологічні процеси, обладнання, що застосовується, експертну систему можна викорис­тати для розв'язання такого кола задач:

• оцінки рівня механізації на підприємствах територіального транспо­ртного об'єднання, виявлення АТП з найгіршими показниками (за рівнем механізації) і формування черговості оснащення їх обладнанням;

• оцінки рівня механізації в підрозділах АТП, формування планів (першочерговості) реконструкції і переоснащення виробничих зон і діль­ниць;

• дослідження впливу типажу обладнання на рівень і міру механізації виробничих процесів;

• розрахунку рівня і міри механізації технологічних процесів в проект­них розробках.

Розробка автоматизації обліку технічних впливів з використанням експертних систем забезпечує реалізацію госпрозрахункових відносин між підрозділами АТП. Основні задачі, які вирішуються з використанням експе­ртних систем:

• автоматизація проектування технологічних процесів, формування і введення необхідної для цього нормативної бази;

• автоматизація ведення взаємних розрахунків між водіями і ремонт­ною службою підприємства;

• аналіз ресурсу агрегатів;

• аналіз планових і фактичних нормативів на технічне обслуговування, складання рекомендацій щодо вдосконалення технологічних процесів і нормативної бази (самонавчання ЕС).

Експертна система містить (рис.1.5):

• блок автоматизації проектування технологічних процесів;

• блок самонавчання експертної системи;

• блок управління процесами технічного обслуговування;

• базу знань і даних.

Блок проектування призначений для автоматизації формування технологіч­них процесів і необхідної нормативної бази. З даним блоком працює екс­перт (група експертів) високої кваліфікації і з великим досвідом роботи у сфері проектування технології технічного обслуговування і ремонту авто­мобілів.

Тип транспортного засобу

 

Вантажні

 

ЩО

Обладнання для ТО

ТО-1

ТО-2

Обладнання дляПР

ПР

Дільн. №1

Дільн. №2

Найменування

 

Характеристики

обладнання

 

обладнання

Рис1.4. Структура бази знань для збереження інформації про технологічне обладнання АТП

 

 

 

 

 

 

 

База і знань |

 

 

 

 

 

 

 

Блок проектування технологічних процесів ТО і ПР

 

 

Блок самонавчання і

і і

 

Блок управління процесами ТО і ремонту

 

 

 

 

База даних

<—

 

 

 

Експерт

-

АРМи підприємства

 

Оператор-діагност (інженер ВТК)

Рис.1.5. Структура експертної системи управління процесами ТО і ремонту автомобілів

Блок управління призначений для формування переліку операцій для кожного автомобіля індивідуально, для фіксації фактично виконаного обсягу робіт, трудових і матеріальних витрат. З даним блоком працює опе-ратор-діагност або інженер відділу технічного контролю автотранспортного підприємства.

Блок самонавчання здійснює аналіз працездатності агрегатів, зістав­лення нормативних і технічних простоїв у технічному обслуговуванні і ре­монті, видачу рекомендацій експерту щодо вдосконалення технологічних процесів і нормативної бази.

У базі знань зберігаються відомості експертів. Тут міститься перелік контрольних і ремонтних операцій, послідовність їхнього виконання, норма­тиви трудомісткості, простоїв, вартісних показників трудових витрат. Інфо­рмація у базу знань передається експертами через блок автоматизації проек­тування технологічних процесів.

База даних (БД) призначена для зберігання інформації про технічні впливи, які проводилися відносно кожного конкретного автомобіля. Крім того, в БД міститься вся необхідна інформація про автомобілі підприємства (відомості про номери автомобілів, закріплених за ними водіях, пробігах).

Основним елементом експертної системи є блок автоматизації проек­тування технологічних процесів, що складається з двох основних елементів: бази знань і програмної оболонки, що дозволяє експерту в діалоговому ре­жимі заповнювати бази знань.

Технологічний процес являє собою певну послідовність операцій і складається з 2-х частин: контрольної і виконавчої. Кожна частина має на­йменування і певний набір характеристик (трудомісткість, тривалість, вар­тість, інструментарій, кількість точок обслуговування, технічні умови).

Технологічний процес поточного ремонту стабільний і містить фіксо­ваний набір операцій типу: замінити, відрегулювати, встановити деталь, аг­регат, вузол. Ремонт - усунення відмови, що сталася, або несправності, тоді кожна операція технологічного процесу складається тільки з виконавчої час­тини (рис .1.6).

У базі знань необхідно передбачити ряд класифікаторів, що визнача­ють відношення технологічного процесу до елемента автомобіля даної мо­делі. При цьому кожний елемент автомобіля має обмежений набір видів дій (рис.1.7). Наприклад, компресор може мати такий набір операцій: заміна компресора, поршня, кілець поршня компресора.

У блоці управління технічного обслуговування і ремонту автомобілів повинні бути реалізовані функції обліку, обробки і аналізу. Для цих цілей необхідно сформувати бази даних, де буде зберігатися інформація, що міс­титься у ремонтних листках (рис.1.8).

Особливий інтерес викликають інформаційно-пошукові системи, по­будовані на базі локальних або регіональних мереж ЕОМ з використанням телефонних (модемних) каналів зв'язку. Подібні системи в цей час вже до­сить широко застосовуються в біржових структурах. При цьому на одній з ЕОМ мережі задається центральна база даних, в яку автотранспортні під­приємства передають відомості про запасні частини і матеріали, необхідні їм, а також що пропонуються на обмін або продаж. Автоматизована система, аналізуючи інформацію, що надходить в базу даних, підбирає для обміну або купівлі-продажу варіанти і повідомляє про них користувачів системи. У центральній базі даних можна також тримати електронні каталоги авто­мобілів, запасних частин, технологічного обладнання та ін., в які постійно вносяться всі поточні зміни (відомості про типаж, ціни, наявність та ін.).

Теперішнім часом у всьому світі при проектуванні різних інформацій­них систем, що обробляють великі обсяги складно організованої інформації, в основному використовується система управління базами даних. Простота мови проектування і маніпулювання даними, зручність спілкування з подіб­ними системами користувача, можливість будувати багатовіконні меню зу­мовлюють популярність цих систем в інженерно-технічних службах підпри­ємств.

Роботизація в авторемонтному виробництві

Виробнича база ремонтних підприємств повинна швидко пристосову­ватися до змін конструкції або стану виробів, вона потребує виробництво, яке швидко переналагоджується. Значне місце в його створенні належить роботизації. Роботизація виробничих процесів і операцій - спосіб автомати­зації виробництва, заснований на застосуванні промислових роботів (ПР) і маніпуляторів. Метою роботизації виробничих процесів є підвищення тех-ніко-економічних показників роботи підприємства і поліпшення умов праці.

Основні етапи робіт з технологічної підготовки роботизованого вироб­ництва:

• технологічний аналіз виробу;

• вибір і проектування технологічних процесів;

• проектування і виготовлення засобів технологічного оснащення;

• розробка норм часу;

• монтаж і відладка робототехнічних комплексів.

Створення промислового робота (ПР)- складна інженерна і наукова задача, пов'язана з необхідністю оптимізації вибору структури робота, ос­новних його технічних   характеристик,   а також сполучення   робота з

Технологічний процес ТО і ПР

Технічне обслуговування

ЩО

ТО-І

ЩО

ТО-2

ТО-І

ТО-2

Миття "І-г

Приби­рання

Номер

1—Г

Трудоміст.

Обладн.

Поточний ремонт

пост дільн.1| [дільн.2 ~~і—г

тт

тт

Заміна агрегатів

 

Рис 1.6.Класифікаційна схема технологічних процесів ТО і ремонту автомобілів

АВТОМОБІЛІ

Моделі автомобілів

Модель № 1

 

Модель № 2

 

Модель № 3.

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Агрегати

Агрегат № 1

 

Агрегат № 2

 

Агрегат № 3

1

1

 

 

 

 

Вузли

Вузол № 1

Вузол № 2

Вузол № З

Види ПР

 

 

 

 

 

 

Вид ПР № 1

 

Вид ПР № 2

 

Вид ПР № з

Операції

.....1

1 1

 

 

 

 

Операція № 1

 

Операція № 2

Операція № 3

 

 

 

 

 

Найменування операції

 

Характеристики операції

 

Рис.1.7. Структурна схема бази знань для збереження відомостей про операції ПР

План ТО-2

Диспетчер служби експлуатації

Листок ТО-2 з пфеліком операцій

І

 

Зона діагностики

ЕС

і

Обсяг робіт для ремонтних ДІЛЬНИЦЬ

Диспетчер

 

ЦУПа

 

Ремонтні дільниці

І

Рис 1.8. Послідовність формування лисків з переліком операцій ТО-2

обладнанням, що обслуговується ним (за розмірами і кінематикою, за ван­тажопідйомністю і точністю, за динамічними характеристиками та інформа­ційними зв'язками).

Впровадження типового ПР з подальшою ув'язкою з існуючим техно­логічним обладнанням є складною проблемою. Необхідно врахувати різно­маніття станів ремонтного фонду, збирання (або розбирання) і контролепри-датність в автоматизованому або роботизованому режимі, а також проаналі­зувати технологічні можливості існуючих ПР.

Усі технологічні процеси потрібно розділити на два великих класи. Перший клас включає процеси, в яких необхідна обов'язкова орієнтація де­талей відносно робочого інструмента або іншої деталі, а характер їхнього руху підкоряється суворій залежності (механічна обробка, зварювання, збирання і розбирання та ін.). До другого класу належать процеси, при вико­нанні яких не потрібно високої точності орієнтації деталей:

• забезпечення необхідних швидкостей переміщення;

• мінімальна трудомісткість перепрограмування (переналадки);

• випуск нової продукції, що визначається системою управління ПР;

• підвищена технологічна надійність ПР, яка повинна бути не нижче за надійність інших компонентів роботизованого комплексу;

• зручність обслуговування і ремонту в процесі експлуатації;

• можливість установки додаткових засобів оснащення. Технологічні можливості ПР можуть бути розширені за рахунок засто­сування різних засобів оснащення як традиційно технологічних процесів, що використовуються для автоматизації, так і спеціальних для ПР:

• мінімальна потреба у виробничій площі;

• мінімальна вартість ПР і оснащення;

• можливість використання ПР у перспективі. Етапи формування роботизованого технологічного комплексу (РТК):

• оцінка міри підготовленості виробів до автоматичного роз­вантаження;

• визначення операцій і процесів для РТК;

• зіставлення вимог автоматизованих процесів і функціональних мож­ливостей ПР, вибір моделей ПР;

• визначення структурного складу РТК, розробка компонованої схеми, формування характеристик;

• пошук конструктивних схем допоміжного оснащення РТК (нако­пичувально-орієнтуючі і розвантажувальні пристрої, захвати ПР, міжопе-раційний транспорт та інше оснащення, пристрій допоміжного управління і контролю);

• створення експериментального РТК і перевірка правильності знайде­них рішень;

• проектування і виготовлення оснащення;

• розробка технологічної документації;

• монтажні і налагоджувальні роботи;

• випуск експериментальної партії, оптимізація керуючих програм, до­робка оснащення, внесення виправлень у документацію;

• забезпечення обслуговуючого персоналу, передача РТК в експлуата­цію;

• авторський нагляд за правильністю експлуатації;

• уточнений розрахунок досягнутої техніко-економічної ефективності нової техніки.

Роботизація авторемонтного виробництва ставить за мету розв'язання ряду соціально-економічних задач:

• вивільнення значного числа ремонтних робітників, особливо тих, чия праця пов'язана з роботою у несприятливих виробничих умовах, су­проводжується профзахворюваннями і підвищеним травматизмом;

• підвищення продуктивності праці на основних ремонтних процесах за рахунок підтримки постійного темпу роботи протягом всієї зміни;

• усунення помилок, пов' язаних з особливостями людського організ­му (стомлюваністю тощо), і тим самим підвищенням якості відремонто­ваних виробів;

• підвищення культури виробництва і технологічної дисципліни;

• скорочення плинності робочих кадрів на авторемонтних підприємст­вах шляхом підвищення престижності професії ремонтного робітника.

Об'єктивними передумовами роботизації ремонтного виробництва є централізація виробничо-технічної бази (ВТБ) і перехід на індустріальну ос­нову. Найбільш доцільна роботизація таких технологічних процесів:

• очищення машин і деталей;

• розбирання підлягаючих ремонту агрегатів на вузли і деталі;

• контрольно-дефектувальні операції;

• фарбувальні роботи;

• навантажувальні роботи в складах, міжопераційне переміщення де­талей і вузлів та інші транспортні операції.

Визнано доцільним використати в авторемонтному виробництві се­рійні моделі промислових роботів, не вдаючись до розробки і виготовлення роботів силами ремонтних виробничих об'єднань.

Промислові роботи надлегкої вантажопідйомності призначені для ви­конання основних і допоміжних операцій з ремонту енергоустаткування ав­томобілів, приладів паливної апаратури.

Підіймально-транспортні роботи призначені для виконання транспорт­но-складських і завантажувально-розвантажувальних операцій з обслуго­вування технологічного обладнання (верстатів і стендів) у складі робототех-нічних комплексів.

Роботи цієї групи оснащуються найпростішими захватними пристроя­ми, мають середню точність позиціонування (близько 1 мм). Крім заван­таження і розвантаження верстатів і технологічного обладнання, роботи цієї групи можуть оснащуватися спеціальними пристроями для виконання основних технологічних операцій, тим більше, що деякі з цих роботів ма­ють позиційну систему програмного управління. Підіймально-транспортний робот обслуговує від 3 до 8 верстатів (залежно від типу ро­бота).

Технологічні роботи призначені винятково для виконання певних ос­новних технологічних операцій, оскільки це зумовлюється особливостями їхньої кінематики і системи управління. Для авторемонтного виробництва в типаж промислових роботів, що рекомендується, включені роботи, які при­значені для виконання операцій електродугового зварювання і забарвлення.

Ці роботи мають максимальну складність і гнучкість кінематичного ланцю­га і найбільш розвинені системи програмного управління контурного і на­віть адаптивного типу. Програмування всіх роботів цієї групи здійснюється навчанням за першим циклом при проведенні робочого органу вздовж зада­ної траєкторії.

Універсальні роботи можуть бути використані як для автоматизації допоміжних операцій з обслуговування технологічного обладнання самого різного призначення, так і для безпосереднього виконання основних техно­логічних операцій при ремонті автомобілів. Роботи цієї групи характеризу­ються складністю конструкції і досконалістю системи управління. До числа основних технологічних операцій, що виконуються універсальними робота­ми при ремонті, належать розбиральні і складальні операції, очисні, дефек-тувальні, операції електродугового і контактного зварювання, а також фар­бування.

Принципово новим типом є модульні роботи, з яких можна компону­вати маніпулятори з різною кінематичною структурою і різним числом ступенів рухливості. Шляхом комбінації модулів можна отримати до 95 мо­дифікацій роботів, які найкращим образом відповідають вимогам процесу, що роботизується.

Відповідно до характеру дій, що виконуються ПР для розбирання, умовно поділяють на групи роботів:

• для  виконання завантаження і розвантаження спеціалізованого на­півавтоматичного розбирального обладнання;

• для безпосереднього виконання технологічних операцій розбирання. Для    автоматизації        транспортно-складських    операцій вико

ристовуються транспортно-складські комплекси (ТСК), що складаються автоматичних складів і автоматичних транспортних систем.

Актуальною задачею при створенні комплексно-механізованих і авто­матизованих поточних ліній відновлення є розробка і впровадження дефек-тувальних РТК, що здійснюють контроль за такими параметрами: діаметри і довжини; макрогеометрія (овальність, конусоподібність тощо); шорсткість і хвилястість поверхні; взаємне розташування геометричних осей і повер­хонь відновлених деталей, мікротвердість зовнішніх і внутрішніх віднов­лених поверхонь. Промислові роботи, що рекомендуються для використання у процесах дефектації, можуть бути розділені на групи:

• для завантаження і розвантаження напівавтоматичних дефектува-льних стендів;

• такі, що вбудовуються в автоматичні стенди;

• такі, що безпосередньо виконують операції дефектації. Промисловий робот Бриг-10Б застосовується для завантаження і роз­вантаження напівавтоматичних дефектувальних стендів деталями масою до 10 кг. Необхідне допоміжне обладнання і оснащення: накопичувачі надходячих на дефектацію деталей з пристроєм примусової орієнтації де­талей на позиції захоплення, змінні захватні пристрої, тара, пристрій блоку­вання, захисні огорожі.

Найбільш перспективним засобом автоматизації зварювального виро­бництва є промислові роботи, що складаються зі зварювального обладнан­ня, зварювального маніпулятора, пристрою управління. Процес автоматич­ного електродугового зварювання забезпечує більш високу якість шва і ве­лику міцність порівняно з ручним дуговим зварюванням і характеризується незначним розбризкуванням металу і доброю формою зварного шва.

Промисловий робот для зварювання має не менше п' яти ступенів рух­ливості, з них не менше двох (що орієнтують систему управління) контурно­го типу, що забезпечує можливість управління швидкістю переміщення зва­рювальної колонки за заданою траєкторією і зв'язок ПР із зовнішнім облад­нанням.

Певні специфічні вимоги ставляться до ПР, що використовуються для фарбування, оскільки вироби, що фарбуються, являють собою об'ємні ви­роби складної конфігурації. ПР для фарбування повинні мати 5-6 ступе-нів рухливості, в тому числі не менше за 2-х орієнтуючих ступенів, що забез­печують необхідну орієнтацію фарборозпилювачів при роботі. Крім того, фарбувальні ПР повинні оснащуватися контурними системами програмного управління. Фарбування здійснюється при переміщенні виробів вантажоне-сучим конвеєром через робочу зону ПР (зону дії фарборозпилювачів). Звичайно для фарбування застосовують 2 ПР, що встановлюють по обидві сторони конвеєра. ПР разом з допоміжним обладнанням утворюють роботи­зований технологічний комплекс (РТК) фарбування.

Програмування ПР для фарбування здійснюється навчанням по пер­шому циклу. Для фарбування виробу оператор вручну переміщує "руку" ПР разом з фарборозпилювачем за необхідною траєкторією з необхідною шви­дкістю. Отримана послідовність переміщень записується в пам'яті системи управління ПР і може потім відтворюватися в автоматичному режимі. Мо­жливо зберігання в пам'яті декількох програм і відтворення їх у необхідній послідовності. Це дозволяє фарбувати на одному конвеєрі декілька типо­розмірів виробів без переналадки РТК. Вибір потрібної програми здійс­нює система розпізнавання, яка контролює надходження виробу в робочу зону ПР. Система розпізнавання може бути реалізована на основі електро­механічних (різних кінцевих вимикачів) або електронних пристроїв (мат­риці фотоелементів, телекамери та ін.). Якщо при фарбуванні використову­ється декілька лакофарбних матеріалів, то в РТК повинна бути передбачена система промивки фарборозчинювачів і фарбопровідних трубопроводів.

ПР встановлюється у фарбувальній камері, обладнаній припливно-витяжною вентиляцією і гідрофильтрами.

Впровадженню РТК в авторемонтному виробництві повинно переду­вати ретельне техніко-економічне обгрунтування. Для ефективного застосу­вання РТК повинна бути забезпечена висока міра його завантаження протя­гом зміни. Тому РТК рекомендується створювати насамперед на спеціалізо­ваних підприємствах з досить великою виробничою програмою і стабільною номенклатурою виробів, що ремонтуються.

При механізації й автоматизації ремонту автотранспортних засобів за­стосовують також універсальні шарнірні збалансовані маніпулятори. їх встановлюють на підлозі, кріплять до стіни або стелі цеху, в кузові автомо­біля. Маніпулятори оснащують суміжними захватними і вантажонесучими пристроями різних типів.

Питання для самоперевірки

1. Основні елементи експертної системи показників механізації.

2. Роботизація в авторемонтному виробництві. Етапи формування.

3. Задачі роботизації.

Література

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. -  М.: Транспорт,

1985. - 23 с.

2. Табель технологического оборудования автотранспортных предприятий. - К:, 1984. - 179 с.

3. Расчеты надежности элементов машин при проектировании. - К.: Вища шк., 1988. - 167 с.

4. Техническая эксплуатация автомобилей / Е.С. Кузнецов. - М.: Транс­порт, 1991. - 413 с.

5. Программирование, отладка и решение задач на ЭВМ единой серии. Язык РЬ/1. - Л.: Энергоатомиздат, 1989. - 280 с.

6. Справочник по математике для инженеров и учеников вузов. - М.: Физ.-мат. лит-ра., 1981. -719 с.

7. Методические указания к выполнению практических работ на ЭВМ по технической эксплуатации автомобилей / В.Г. Максимов и др. - Одесса: ОПИ, 1991.

8. Методика укрупненного определения уровня механизации производст­венных процессов автотранспортных предприятий: РД-200 -РСФСР -13­0087- 80. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981.- 46 с.