10.1 Технологія виготовлення деталей ГТУ

При виготовленні деталей ГТУ є можливим використання різних матеріалів та технологій. Досить широко використовується деформація (штампування, кування), заготовки отримують литтям або з сортового прокату. У виготовлені деталей може бути передбачено операції зварювання, різання. Деякі деталі отримують литтям, одним з варіантів є прецизійне лиття (використовується для відповідальних деталей, наприклад, лопаток турбіни).

Прецизійне лиття. Прецизійне лиття передбачає виготовлення деталей високого класу точності з якісною поверхнею, надає можливість отримувати вироби складної форми з отворами та каналами (Технологія лиття за витопною моделлю). Модель виготовляється з воску, пресується у металевих штампах. Для отримання внутрішніх отворів використовують стрижні, що виготовляють з окису кремнію або іншої кераміки. Декілька моделей збирають у блоки вздовж спільного литника. Восковий блок занурюють у суспензію, що складається з дисперсного порошку вогнетривкої кераміки у рідині. Після цього на вологу модель наносять керамічний матеріал з більшим розміром частинок. після сушки утворюється прошарок кераміки на поверхні моделі. Процес повторюють кілька разів, після чого модель видаляють з оболонки. Процес видалення не передбачає руйнування оболонки та стрижнів, якщо вони є в конструкції деталі. Форму після прогрівання заповнюють рідким металом, найчастіше в вакуумній індукційній печі. Форма середнього розміру вміщує 5-10 кг металу, дозволяє отримувати від 1 до 50 деталей. Для виготовлення, наприклад, суцільнолитих роторів для стаціонарних енергетичних установок необхідні відливки масою 40 кг та більше. Цикл заливки форми у випадку лопатки турбіни складає 5-12 хвил., підігрів форми при 870­

1090°С триває 2-4 год. Послідовність операцій при виготовленні робочої лопатки із охолоджуваною порожниною наведена у табл.10.1.

Таблиця   10.1   -   Схема  виготовлення   лопатки  турбіни (з охолодженням)

Операція

1

2

1

Приготування стрижневої маси

2

Виготовлення стрижнів

3

Зачистка стрижнів

4

Контроль зовнішнього вигляду „сирих" стрижнів

5

Рихтування стрижнів

6

Контроль стрижнів після рихтування

7

Пакування стрижнів

8

Прожарювання стрижнів.

9

Ремонт стрижнів

10

Контроль стрижнів

11

Приготування модельної маси

12

Підготовка модельної маси для виготовлення моделей

13

Виготовлення моделей

14

Рентгенівський контроль моделей

15

Контроль моделей

16

Виготовлення литникової системи

17

Збирання моделей в блоки

18

Контроль блоків

19

Приготування вогнетривкого покриття

20

Нанесення вогнетривкого покриття

21

Сушка блоків

22

Виплавка модельної маси

23

Прожарювання оболонкових форм

24

Плавлення металу та заливка форм

25

Контроль механічних властивостей

26

Контроль хімічного складу

27

Вибивка блоків

28

Відділення відливок від литникової системи

29

Обдувка

30

Маркування

31

Зачистка лопаток

32

Промивка в розчині луг

33

Промивка лопаток

34

Обдувка

35

Підготовка лопаток до контролю на наявність залишків кераміки

36

Нейтралізація лопаток

37

Визначення водневого показника внутрішньої порожнини лопаток

38

Контроль на присутність залишків кераміки рентгенівським просвічуванням


1

2

39

Транспортування лопаток на термообробку

40

Термообробка

41

Транспортування лопаток на механічну обробку

42

Зачистка лопаток

43

Люмінісцентний контроль (ЛЮМ1-0В)

44

Зачистка дефектів, що виявлені ЛЮМ-контролем

45

Обдувка для зняття речовини, що використовувалася при ЛЮМ-контролі

46

Виготовлення перерізів лопаток

47

Контроль зовнішнього виду та геометрії

48

Рентгеноконтроль для виявлення металургійних дефектів по перу

49

Нейтралізація лопаток.

50

Визначення водневого показника внутрішньої порожнини лопаток.

51

Зняття гліцерину

52

Транспортування лопаток до ливарного цех

53

Контроль рентгенівським просвічуванням хвостовика лопатки

54

Транспортування лопаток до складального цеху

При литті жароміцних сплавів брак може складати від 5 до 80%. Вихід якісних деталей залежить від матеріалу та складності відливок. Наприклад, при литті лопаток складної форми з довгими вузькими каналами та тонкими стінками вихід якісних деталей може складати 20%. Основною причиною браку в цьому випадку, є руйнування та деформація стрижнів. Окрім пошкодження стрижнів у відливках можуть бути такі дефекти як невідповідний вимогам розмір зерна, внутрішня усадка, неметалеві включення. Для контролю дефектів литих деталей турбін застосовують флуоресцентний метод з використанням проникаючого барвника, радіографічні методи. Контроль дозволяє виявляти дефекти, розміри яких складають 1% від товщини деталі, наприклад дефекти діаметром 0,012 мм в деталі з товщиною 1,2 мм.

Механічна обробка литих лопаток передбачає глибинне шліфування хвостовиків та бандажних полиць. За цією технологією за один-два проходи знімається повний припуск на обробку, величина цього припуску знаходиться в діапазоні від десятих до десятків міліметрів. Порівняно із традиційною багатостадійною механічною обробкою глибинне шліфування зменшує кількість операцій різання, скорочує час обробки, підвищується точність обробки та зменшується шорсткість Кя=0,8...1,2 мкм. При глибинному шліфуванні підвищується границя витривалості на 4-7% (за рахунок створення сприятливих напружень стискання в тонкому поверхневому шарі). Занеобхідності додаткової стабілізації та підвищення витривалості хвостових частин лопаток турбін, після шліфування виконують стабілізуючу термічну обробку з подальшим поверхневим зміцненням.

Технологічний процес термообробки (гартування) лопаток ГТУ. Деталі та зразки надходять на термічну обробку з ливарного цеху в закритих пристосуваннях, групування деталей проводиться за плавкою. Деталі не повинні містити залишків кераміки, масла. На кожні 100 лопаток необхідно передбачити по 3 зразка-свідка для проведення механічних випробувань після термообробки. Послідовність операцій при термічній обробці лопаток наведена у табл.10.2.

У випадку перегрівання додаткове гартування не припускається. Плавка бракується.

Таблиця  10.2 — Технологічний процес термічної обробки

(гартування) литої робочої лопатки ГТУ.

Технологічна операція

1

2

1

Контроль: перевірити деталі за чистотою поверхні, на наявність клейм

2

Нанесення клейма садки

3

Контроль: перевірити номера клейма садки на деталях та зразках

4

Підготовка до очищення

5

Очищення (промити в ультразвуковій ванні в ацетоні багаторазовим зануренням під витяжкою)

6

Переміщення на операцію «гартування».

7

Підготовка: встановити лопатки в секції пристосувань на торець замка, не припускаючи   змішування   лопаток   різних   плавок.   Разом   із лопатками завантажити зразки для механічних випробувань. Пристосування з лопатками встановити на піддон. Висота стопки має враховувати обсяг робочого простору печі.

8

Завантаження: Перед завантаженням до вакуумної печі необхідно провести чищення корпуса печи за допомогою пилососу та протерти чистою серветкою в доступних   місцях.   Поставити   зібрані   пристосування   з   лопатками на завантажувальний візок, завантажити садку до печі. Заповнити термограму.

9

Програмування режиму. Задати програму швидкості нагрівання, температуру и тривалість витримки, швидкість охолодження

10

Створення вакууму. Для печи БНУ-900Н8 вакуум - 110-3-110-5 торр.; УО-200У -110-3-110-4 мбар. Час вакуумування (твак)<2 год.

11

Гартування (згідно з рекомендованим для сплаву режимом)

12

Вивантаження.

13

Відбір зразків. Відібрати 2-3 лопатки від кожної садки на дослідження до експрес - лабораторії.

_1__2_

14 Контроль*_

15 Транспортування._

Примітка: * передбачає проведення наступних операцій: 1) перевірити режим гартування за термограмою та маршрутною картою, в якій повинно бути зазначено: дата, найменування та номер печі, найменування та позначення техпроцесу, температурні характеристики, позначення деталей, номер плавки, номер садки, прізвище та підпис пірометриста, мастера, робітника, контрольні заміри температури гартування та охолодження. Додатково перевірити записи про витрати аргону, точки роси аргону, індивідуальні номера лопаток кожної плавки-садки та відмітку про чищення печі. Контролеру розписатися в термограмі; 2) зовнішній огляд. Кольори мінливості не припускаються; 3) зразки-свідки відправити на механічні випробування (розтягнення та тривалу міцність). Зразки-лопатки направити до експрес-лабораторії на перевірку мікроструктури; 4) після отримання протоколів досліджень про позитивний результат механічних випробувань оформляють здачу лопаток.

Технологія виготовлення деталей ГТУ деформацією. Найбільш прогресивним, продуктивним та економічним варіантом технології виготовлення пера лопаток компресора з титанових сплавів ВТ3-1, ВТ8, сталей мартенситного класу 14Х17Н2, Х12НМВФ, 15Х16Н2М, жароміцних сталей та сплавів ХН45МВТЮБР та ХН77ТЮР є формоутворення за технологічною схемою:

■ вихідна заготовка - пруток;

■ групова заготовка - періодичний прокат;

■ вирубка індивідуальної заготовки;

■ точне штампування;

■ видалення облою;

■ калібрування;

■ термічна обробка;

■ видалення поверхневого дефектного шару;

■ холодне вальцювання;

■ фінішна обробка, що передбачає зміцнення методами пластичного деформування поверхні.

При виготовленні дисків ГТД на підприємствах, найчастіше, використовують   литі   заготовки,   що   дозволяє   скоротити циклвиробництва поковки, порівняно із використанням деформованої заготовки. Вартість зливка для високолегованих сплавів є меншою, порівняно із деформовними напівфабрикатами. Форма зливка дозволяє спрощувати процес деформування, зменшується ліквація через менші розміри зливку. В процесі штамповки матеріал диска в зоні ободу та центральній частині ступиці зазнає сумарну деформацію 40-50%, в зоні буртів ступиці - 7-20%. В процесі деформації може виникати різнозеренність. Цей дефект погіршує механічні та жароміцні властивості відповідальних деталей ГТД (лопаток, дисків), обмежує їх ресурс та надійність в експлуатації. Найбільш сильно різнозеренність розвинена в крупно- та середньогабаритних дисках складної конфігурації. Явище різнозеренності може бути пов'язано із кількома причинами, найчастіше із критичним ступенем деформації металу, коли не відбувається зародження рекристалізованих зерен. В деяких випадках різнозеренність зумовлена залишками литої структури або явищами вторинної рекристалізації, коли частинки фаз гальмують зростання окремих зерен, в той час як інші зерна збільшуються у розмірах через міграцію меж.

Термічна обробка дисків газових турбін. (Особливості технології). Нагрівання штампованих заготовок дисків під гартування та старіння проводиться в методичних камерних або електричних печах. Завантаження проводиться на піддонах в 1-2 ряди, товщина прокладки (з бічними отворами) між ними не менш 60 мм. Диски кладуть на піддон з перфорацією, відстань до подових нагрівачів має перевищувати 200 мм. Тонкі диски розміщують у 3-4 ряди (при рівномірній температурі в печі).

Штамповки дисків, зовнішній діаметр яких не перевищує 700 мм, завантажують у попередньо розігріту піч з температурою гартування, передбаченою для матеріалу диску. Час розігрівання та вирівнювання температури для всіх штамповок від 2 до 6 год., залежно від розміру.

Для штамповок дисків, що мають більші розміри (понад 700 мм) або невеликий розмір і розвинену ступицю, припускається сходинковий процес нагрівання. Завантаження проводять в піч з температурою 900-1000°С при всіх режимах термообробки, з подальшим нагріванням до температури процесу (гартування, гомогенізації, тощо). Охолодження передбачає використання повітря як гартівного середовища. Для дисків, що мають невелику товщинуможе бути запропоновано використання спеціального устаткування, що запобігає жолобленню. В цьому випадку диск затискається в між металевими плитами і подальша обробка (нагрів, витримка, охолодження) проводяться разом із пристосуванням.

Процес старіння передбачає завантаження штамповок дисків до печі з температурою, що співпадає з температурою старіння. Розігрівання дисків триває від двох до шести годин, в залежності від габаритів.

Процес виготовлення деталі повинен забезпечувати найменший рівень витрат на виробництво, та найвищий коефіцієнт використання металу. Наприклад, при виготовленні складних за конфігурацією деталей авіадвигуна є можливість використати деформовні або ливарні сплави на основі алюмінію (за рівнем механічних властивостей вони мають близькі значення). Заміна поковок та штамповок на відливки дозволяє в декілька разів підвищити коефіцієнт використання металу та зменшити кількість операцій у технологічному процесі виготовлення деталей. У випадку використання лиття при виготовленні крильчатки суттєво скорочується час, що витрачається на виробництво деталей, порівняно із технологією, що передбачає штампування та механічну обробку

(табл. 10.3).

Таблиця 10.3 — Порівняння варіантів маршрутних технологій виготовлення крильчатки з сплавів алюмінію (штампування, лиття).

Послідовність операцій при виготовленні деталі штампуванням

Витрати часу

Послідовність операцій при виготовленні деталі литтям

Витрати часу

Різання заготовок

0,1

Лиття крильчаток

1,7

Штампування

0,3

Обрізка та зачистка

0,3

Токарна обробка

0,8

Токарна обробка

0,8

Фрезерування

60

Слюсарна робота

1,0

Слюсарна робота

18,0

Віброгалтовка

2,0

Разом

79,2

Разом

5,8

Технологія виготовлення деталей з алюмінієвих сплавів в залежності від обраних матеріалів має певні особливості. Наприклад, при виготовленні штамповок крильчаток зі сплаву АК4-1 спочатку отримують зливки діаметром 370 мм. Штампування коліс компресора проводять зі зливків або з пресованої заготовки, штампування інших деталей - з пресованої заготовки (£=75-80%). Для отримання більшсприятливої структури деформування може проводитися за складною схемою: штампування проводять в двох штампах - попередньому та остаточному після нагріву при 470-420°С.

Термічна обробка штамповок коліс компресора проводять після попередньої механічної обробки за режимом : гартування 530±5°С, штучне старіння при 180±5°С (10 год.). Режим термічної обробки штамповок крильчаток вентилятора наступний: гартування з температури 535±5°С, штучне старіння при 190±5°С (10 год.). Наведені режими термообробки забезпечують високий рівень механічних властивостей при кімнатній та підвищеній температурах.

Основними деталями осьових компресорів, що виготовляють з деформовних сплавів, є диски, робочі лопатки та соплові лопатки. Для дисків перших ступеней, температура нагріву яких при експлуатації сягає 200-250°С найбільш поширений жароміцний алюмінієвий сплав АК4-1. Наприклад, штамповки дисків виготовляють за наступною схемою: зливок діаметром 390 мм відливають за напівбезперервним методом—проводять осадку—обкатку—вторинну

осадку—штампування в закритих штампах. Термічна обробка дисків проводиться після попередньої механічної обробки за режимом: нагрівання під гарт в селітровій ванні при 525±5°С по два диска в одному пристосуванні. Витримка при цій температурі складає 3 години. Охолодження в воді при 80-90°С, штучне старіння при 190°С (15 год.) з охолодженням на повітрі. Стабілізацію здійснюють після чистовою механічною обробкою при 190°С (8 год.). Гартування в гарячій воді та додаткова стабілізація зменшують жолоблення дисків. Важливою вимогою при виготовленні дисків є висока чистота поверхні при механічній обробці.

В табл. 10.4, 10.5 наведено механічні властивості зразків, виготовлених з дисків (АК4-1).

Робочі лопатки компресора та лопатки спрямляючого апарату виготовляють з жароміцного сплаву ВД17. Цей сплав, порівняно з АК4-1, має вищу вібраційну стійкість та корозійну стійкість. Підвищена жароміцність ВД17 зумовлена переважним виділенням при розпаді дисперсних частинок 5- фази на межах зерен.

Таблиця   10.4  —  Механічні   властивості   при   200°С при випробуванні на розтяг (АК4-1)

Напрямок вирізання зразків

ов, МПа

6, %

Радіальний

308-328

12,0-19,0

Тангенційний

280-325

10,5-15,0

Таблиця 10.5 —Тривала міцність дисків зі сплаву АК4-1

Температура випробування, °С

с25, МПа

сш, МПа

С500, МПа

150

-

330

280

200

200

190

150

250

130

90

-

300

-

45

-

В серійному виробництві лопатки компресора з сплаву ВД17 виготовляють штампуванням з вихідної заготовки - пресованого прутка діаметром 30мм. Штампування передбачає наступні операції: висадку головки на горизонтально - кувальній машині, перше штампування в закритих штампах, друге штампування в закритих штампах, холодну чеканку для отримання кінцевих геометричних розмірів штамповки. Нагрів заготовок перед штампуванням проводять при 470-440°С, температура початку штампування 470-440°С, завершення - 400°С. Термічна обробка передбачає нагрівання під гартування штамповок 505±3°С (1,5-2 год.), штучне старіння проводять при 190±5°С (17 год.). Властивості штампованих лопаток зі сплаву ВД17 наступні: Св=400-430МПа, С0,2=280-350МПа, 5=10-17%, Сю027°=65МПа.

Вплив технологічних та конструктивних факторів на тривалу міцність. На тривалу міцність впливають технологічні (стан поверхні, наклеп, покриття) та конструкційні (концентрації напруження) фактори. Наклеп поверхні виникає внаслідок пластичної деформації при значних зусиллях різання. Ступінь наклепу може сягати 12-15% в прошарках глибиною до 100 мкм. Наклеп зумовлює зменшення тривалої міцності сплавів (рис. 10.1).

Для наклепаного металу характерно зменшення тривалої пластичності. Так, для сплаву ЖС6-КП, значення поперечного звуження (без наклепу) дорівнює 12-20%. Для сплаву з наклепом - зменшується до 0,5%. Для відновлення властивостей поверхневих шарів матеріалу,що були ушкоджені при механічній обробці використовують високотемпературне відпалення (для ЖС6-КП: Т=950°С (2 год.)). Хоча така обробка не забезпечує повного відновлення опору тривалому руйнуванню. Напруження руйнування зразків, що після лиття шліфувалися, на 15-27% нижче руйнуючих напружень зразків з поверхнею після лиття.

1—

 

 

ї ~-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

вя—я

 

 

■4+--

& —'

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

*

 

1 N

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

і'

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

і!

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - без наклепа;

2 - з наклепом 6-8%;

3 - з наклепом та наступним відпалом (Т=950°С, 2 год.) Рисунок 10.1 - Криві тривалої міцності сплаву ЖС6-КП,

при випробуваннях при Т=900°С Нанесення поверхневих покриттів має на меті попередити ерозійно-корозійні ушкодження поверхні робочих та соплових лопаток, що працюють при температурі до 1100°С. При проведенні випробувань на зразках, що за формою наближаються до реальних лопаток (за співвідношенням товщини стінки лопатки та покриття), було встановлено, що газове алітування (п=40 мкм) пласких зразків з сплаву ЖС6-КП товщиною 1,7 мм призводить до зменшення часу до руйнування при Т=1000°С на 50%, порівняно із зразками без покриття. Двокомпонентні хромо-алюмінідні покриття мають менш негативний вплив на довговічність за цих же температур. З метою зменшення негативного впливу покриття на довговічність деталей ГТУ розроблено багатокомпонентні покриття типу М-Сг-ЛІ-У , передбачається нанесення бар'єрних шарів (К, Та), що перешкоджають взаємодії покриття з основним матеріалом. Вплив покриття (№-Со-Сг-А1-У) на тривалу міцність литого сплаву ЖС6У наведено на рис. 10.2.

Є.МПа 600

500

зоо

Ю1 10г Ю3

1 - зразки з покриттям;

2 - зразки з двокомпонентним покриттям;

3 - зразки з багатокомпонентним покриттям.

Рисунок 10.2 - Тривала міцність сплаву ЖС6У, при випробуваннях при Т=900°С

Концентрація напружень виникає в місцях різких змін перерізів (поблизу буртів, отворів). Чутливість до концентрації напружень при тривалому статичному навантаженні залежить від здатності сплаву до перерозподілу напружень в зонах їх концентрації, пов'язаною із особливостями накопичення повзучості із часом. Сплави, в яких при певному поєднанні температури та напружень накопичення повзучості проходить інтенсивно та рівномірно впродовж усього часу навантаження, найчастіше не чутливі до концентрації напружень. Сплави, які (через особливості їх легування або структури) мають малу   повзучість   перед   руйнуванням,   чутливі   до концентрації

напружень (Сда.надр<Сдл.гл.).

Необхідною умовою, що забезпечує відсутність крихких передчасних руйнувань деталей в зонах концентрації є умова: Одл.надр>Сдл.гл. (де Сдо.надр, Сда.гл. - границя тривалої міцності зразків з надрізом та без надрізу). Якщо ця умова не виконується , необхідно вдосконалення технології виготовлення, термічної обробки та корегування хімічного складу сплаву.

Натурні випробування деталей. При конструюванні деталей ГТУ спираються на данні щодо рівня властивостей матеріалів, які отримані на стандартних зразках для випробувань. Досить часто ці результати не дозволяють отримати повної інформації про роботу деталі, в таких випадках проводять стендові натурні випробування.

 

 

 

 

 

 

 

_

і

_ 7_

І—1-

 

- - —

 

 

 

 

 

ч

і-

—т-

 

■"Т

 

 

 

 

 

 

 

 

-4

 

 

 

 

 

 

 

-г-

- —г

 

 

 

 

 

 

 

 

ч, і /

1

 

 

 

 

 

 

Випробування на втому валів проводять на гідравлічних пульсаторах, які дозволяють здійснити згин в площині, або за допомогою вібраторів, що обертаються, які дозволяють здійснити згин із крученням валу.

При випробуванні лопаток ГТД на втому отримують результати при симетричному циклі навантаження, при коливанні лопаток на власних частотах на згин або крутіння при нормальній та підвищених температурах. Перед проведенням випробувань на втому визначають розподіл деформацій за довжиною лопатки в певних точках при коливанні профілю. Виміри проводять на 5-6 лопатках тензорезисторами, які наклеюють вздовж вхідних та вихідних кромок з боку „корита" та „спинки". Перед випробуваннями при підвищеній температурі за допомогою термопар знімають температурне поле, що відповідає заданому в найбільш навантажених перерізах лопатки. Для визначення границі витривалості профільної частини випробування проводять на 20-25 лопатках. Для лопаток з корозійностійких сталей приймається N=2-10 , для лопаток з титанових або нікелевих сплавів N=2-10 . Критерієм руйнування може бути зменшення частоти власних коливань лопатки на 3-5%.

Профільна частина лопатки та хвостовик сприймають дію підвищених температур, статичних напружень від відцентрових та газових сил та змінні напруження від вібрацій. Статичні напруження розтягнення в профільній частині лопаток сягають 100-300МПа, а температура - близько 1000°С. Змінні напруження згину на резонансних режимах можуть сягати 150МПа. Статичне напруження ялинкових хвостовиків в поперечному перерізі над першим зубом складає 100-200МПа напружень розтягнення при температурах 450­750°С. Статичні напруження хвостових частин лопаток компресорів („ластівкин хвіст") оцінюють за напруженням зминання, що дорівнюють 100-350МПа для сталевих та титанових лопаток. Робоча температура хвостовика лопатки може сягати 450-500°С. В лопатках, що мають бандажні полички, напруження при коливаннях за нормальної роботи бандажу не перевищують 30МПа.

У випадку такої складної деталі як диск ГТД розбіжності між значенням опору втомі, що отримують за розрахунком та реальними значеннями можуть сягати 30%. Тому в найбільш відповідальних випадках це значення визначають експериментально.